دانه دانه بودن
اندازه دانه های الماس معمولاً مورد استفاده در محدوده 30/35 تا 60/80 است. هرچه سنگ سخت تر باشد ، باید دانه ریزتر انتخاب شود. زیرا در شرایط فشار یکسان ، هرچه الماس ریزتر باشد ، از وضوح بالاتری برخوردار است که منجر به تراشیدن سنگهای سخت می شود. علاوه بر این ، به طور کلی تیغه های اره با قطر بزرگ به بازده اره بالا نیاز دارند و باید اندازه ذرات درشت مانند 30/40 ، 40/50 انتخاب شود. تیغه های اره با قطر کوچک کارایی برش کمی دارند و به یک برش صاف سنگ نیاز دارند. اندازه ذرات ریزتر مانند 50/60 ، 60/80 را انتخاب کنید.
غلظت نوک
غلظت به اصطلاح الماس به تراکم الماس توزیع شده در ماتریس لایه کار (یعنی وزن الماس در واحد سطح) اشاره دارد."؛ مشخصات"؛ شرط بندی کنید که غلظت 4.4 قیراط الماس در سانتی متر مکعب ماتریس کار 100٪ و غلظت الماس 3.3 قیراط 75٪ باشد. غلظت حجم ، نشان دهنده حجم الماس در سنگدانه است و شرط می کند که وقتی حجم الماس 1/4 حجم کل را اشغال کند ، غلظت 100٪ باشد. انتظار می رود افزایش غلظت الماس باعث افزایش طول عمر تیغ اره شود ، زیرا افزایش غلظت باعث کاهش متوسط نیروی برش تجربه شده توسط هر الماس می شود. اما افزایش غلظت به طور حتم باعث افزایش هزینه تیغ اره می شود ، بنابراین اقتصادی ترین غلظت وجود دارد و با افزایش سرعت اره غلظت افزایش می یابد.
سختی سر برش
به طور کلی ، هرچه میزان سختی اتصال دهنده بیشتر باشد ، مقاومت آن در برابر سایش بیشتر است. بنابراین ، هنگام اره سنگ های ساینده ، سختی پیوند باید زیاد باشد. هنگام اره سنگ های نرم ، سختی پیوند باید کم باشد. هنگام اره سنگ های ساینده و سخت ، سختی پیوند باید متوسط باشد.
اثر
در فرآیند برش سنگ ، تیغ اره مدور الماس تحت بارهای متناوب مانند نیروی گریز از مرکز ، نیروی اره و گرمای اره قرار خواهد گرفت.
به دلیل اثر نیرو و اثر دما ، تیغ اره مدور الماس فرسوده و آسیب دیده است.
اثر نیرو: در طی فرایند اره ، تیغ اره تحت نیروی محوری و نیروی مماسی قرار می گیرد. به علت نیرو در جهت های محیطی و شعاعی ، تیغ اره در جهت محوری موج شکل و در جهت شعاعی بشقاب شکل است. این دو نوع تغییر شکل باعث ایجاد سطح ناهموار برش سنگ ، اتلاف سنگ ، سر و صدای زیاد و افزایش ارتعاش در هنگام اره ، در نتیجه آسیب زودرس به جمع شدن الماس و کاهش عمر تیغه می شود.
اثر دما: نظریه سنتی معتقد است که تأثیر دما بر روند تیغ اره عمدتا از دو جنبه آشکار می شود: یکی ایجاد گرافیت سازی الماس در توده. مورد دیگر ایجاد تنش گرمایی الماس و ماتریس باعث ریزش زودرس ذرات الماس است. تحقیقات جدید نشان می دهد که گرمای تولید شده در حین برش عمدتا به توده ها منتقل می شود. دمای منطقه قوس بالا نیست ، به طور کلی بین 40 تا 120 درجه سانتی گراد است. دمای نقطه آسیاب دانه های ساینده بالاتر است ، به طور کلی بین 250 تا 700. با این حال ، ماده خنک کننده فقط دمای متوسط منطقه قوس را کاهش می دهد ، اما تأثیر کمی بر روی دمای ذرات ساینده دارد. چنین دمایی باعث کربونیزه شدن گرافیت نمی شود ، بلکه باعث تغییر خواص اصطکاک بین ذرات ساینده و قطعه کار می شود و باعث ایجاد تنش گرمایی بین الماس و مواد افزودنی می شود که منجر به ایجاد تغییر اساسی در مکانیسم خرابی الماس مطالعات نشان داده است که اثر دما بزرگترین عامل تأثیرگذار در آسیب تیغه اره است.
سایش و آسیب: به دلیل اثر نیرو و دما ، غالباً تیغ اره فرسوده و پس از یک دوره استفاده آسیب می بیند. اشکال اصلی آسیب سایش به شرح زیر است: سایش ساینده ، خرد کردن جزئی ، خرد کردن سطح وسیع ، ریزش و سایش مکانیکی عامل اتصال در طول سرعت برش. سایش سایشی: ذرات الماس به طور مداوم به قطعه کار می مالند و لبه ها به صورت صفحه منفعل می شوند که عملکرد برش را از دست می دهد و اصطکاک را افزایش می دهد. گرمای اره باعث ایجاد یک لایه نازک از نمودار روی سطح ذرات الماس می شود ، که سختی زیادی را کاهش می دهد و سایش را تشدید می کند: سطح ذرات الماس تحت تنش های گرمایی متناوب قرار می گیرد ، و در عین حال ، همچنین تحت تنشهای متناوب برش قرار می گیرد ، و ترکهای خستگی ظاهر می شوند و تا حدی شکسته می شوند ، لبه های تیز و جدید یک الگوی سایش مناسب است. خرد کردن سطح وسیع: ذرات الماس در هنگام برش و خارج تحت بار ضربه قرار می گیرند و ذرات برجسته تر و دانه های کریستال زودرس مصرف می شوند. ریزش: نیروهای برش متناوب باعث ایجاد الماس می شود ذرات به طور مداوم در ماده اتصال شل می شوند تا سستی ایجاد کنند. در عین حال ، سایش پیوند خود و گرمای اره در طی فرآیند اره ، پیوند را نرم می کند. این باعث کاهش نیروی نگهدارنده می شود و وقتی نیروی برش روی ذرات بیشتر از نیروی نگهدارنده باشد ، ذرات الماس از بین می روند. مهم نیست که چه نوع سایشی با بار و درجه حرارت ذرات الماس ارتباط نزدیک دارد. هر دوی اینها به روند اره و شرایط خنک کاری و روغن کاری بستگی دارد.
